Метод развертывания функции качества - QFD (Quality Function Deployment ). Это системный подход к определению требований потребителей, который помогает предприятию понять и интегрировать выявление требования в конкретные планы производства услуг. В отличие от других методов, QFD - метод обеспечения качества, который предполагает удовлетворение потребностей заказчика в построении фигурных матриц, названных впоследствии «домами качества», в рамках которых фиксируется информация о качестве услуги и принимаемых решениях. Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производств. Метод QFD - это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название "домиков качества". Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества") и установленными в стандартах параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества") существует большое различие. Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология QFD - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию. Основным инструментом технологии QFD является таблица специального вида, получившая название "домик качества". В этой таблице отображается связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями):

Применение метода QFD позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства готовой продукции, для всех элементов системы качества организации и, таким образом, повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на процессы проектирования и подготовки изделий к производству.

Метод ФСА представляет собой технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости. Метод ФСА начал активно применяться в промышленности с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на изготовление. Сейчас ФСА является одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА - один из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА (функционально-физический анализ) и FMEA-анализ. При проведении функционально-стоимостного анализа определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1. Последовательное построение моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят обычно в табличной (матричной) форме; 2. Исследование моделей и разработка предложений по совершенствованию объекта анализа.

Диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма, «рыбий скелет») - инструмент качества, служащий для наглядного представления причинно-следственных связей между объектом анализа и влияющими на него факторами.

Влияющий фактор или проблема располагается, как показано, в конце горизонтальной стрелки; возможные причины будут отображаться как помеченные стрелки, входящие в стрелку основной причины. Каждая стрелка может иметь и другие стрелки, отображающие входящие в нее принципиальные причины или факторы, первостепенность которых снижается по мере удаления от основной стрелки.

Анализ Парето - может быть использован для анализа идей, полученных в результате мозгового штурма. Он используется для определения нескольких жизненно важных проблем или причин возникновения этих проблем, которые оказывают наибольшее влияние. Диаграмма Парето наглядно представляет данные в виде диаграммы, построенной в порядке убывания частоты проявления элементов. Как правило, диаграмма Парето, показывает, что 80% влияния объясняется 20% причин, следовательно, она иногда называется правило 80/20.

Статистическое управление процессами (SPC) - представляет собой набор инструментов для управления процессами. Кроме того, это также стратегический инструмент для снижения изменчивости продукции, поставок материалов, оборудования, отношений и процессов, которые являются причиной большинства проблем с качеством. SPC покажет, находиться ли процесс «под контролем» - т.е. является ли он стабильным только со случайными вариациями, или "вышедшим из-под контроля" и требующим внимания. Кроме того, SPC автоматически предупреждает, когда управляемость снижается и может помочь с долгосрочным снижением уровня дефектности, определением специальных причин, сокращением или устранением причин вариации и достижения уровня управляемости как можно ближе к целевому значению. В SPC, числа и информация формируют основу для принятия решений и действий с помощью тщательной системы регистрации данных. В дополнение к инструментам, необходимым для записи данных, существует также набор инструментов для анализа и интерпретации данных, некоторые из которых рассматриваются на следующих страницах. Понимание средств и способов их использования не требует предварительных знаний статистики.

Контрольная карта. Она используется для наблюдения за контролируемыми процессами с использованием значений и диапазонов. Контрольная карта представляет собой данные, например, касательно продаж, объема, жалоб клиентов, представленные в хронологическом порядке, и показывает, как значения меняются с течением времени. В контрольной карте каждая точка соответствует индивидуальному значению. Выше и ниже среднего, проходит верхняя и нижняя предупреждающая линия и линии действия (UWL, LWL, UAL, LAL). Эти границы действуют как сигналы и правила для принятия решений, а также предоставляют операторам информацию о процессе, и о состоянии его контроля. Карта полезна как исторический отчет о процессе, о его протекании, и в качестве средства для определения и прогнозирования изменений.

Стандартизация в современном бизнесе и промышленности . Развитие мирового рынка привело к тому, что многие товары и услуги стали распространяться по всему миру, стали развиваться глобальные сервисы, в частности, телекоммуникационные, банковские. Для того, чтобы устранить технические барьеры в промышленности, торговле и бизнесе, которые возникли вследствие того, что в разных странах для одних и тех же технологий и товаров действовали разнородные стандарты, стали создаваться национальные и международные комитеты по стандартизации. Остановимся на самых известных международных комитетах.

1. 1865 год – образован комитет, который ныне называется ITU (International Telecommunication Union ). Сейчас штаб-квартира в Женеве (Швейцария), а ITU является частью ООН. Его основная задача – стандартизация телекоммункационных протоколов и интерфейсов с целью поддержания и развития глобальной мировой телекоммуникационной сети . Самыми известными стандартами ITU являются:

o ISDN (цифровая телефонная связь, объединяющая телефонные сервисы и передачу данных ),

o ADSL (широко известная модемная технология, позволяющая использовать телефонную линию для выхода в Интернет , не блокируя при этом обычного телефонного сервиса ),

o OSI (модель открытого 7-уровневого сетевого протокола , на которой базируются все современные стандартные сетевые интерфейсы и протоколы ; также является стандартом ISO ),

o языки визуального проектирования телекоммуникационных систем, SDL и MSC , влившиеся позднее в UML .

Многие стандарты ITU переводятся на русский язык и превращаются в российские стандарты в виде ГОСТов.

2. 1946 год – создана организация ISO (International Organization for Standardization ). Цель – содействие развитию стандартизации, а также смежных видов деятельности в мире с целью обеспечения международного обмена товарами и услугами, способствование и развитие сотрудничества в интеллектуальной, научно-технической и экономической областях. К настоящему времени создано около 17 000 стандартов в самых разных областях промышленности – продовольственные и иные товары, различное оборудование, банковские сервисы и т.д. Вот некоторые стандарты.

o Серия стандартов ISO 9000 . Направлены на стандартизацию качества товаров и услуг. Определение качества, определение системы поддержки качества на всех жизненных фазах изделия, товара, услуги (проектирование, разработка, коммерциализация, установка и обслуживание), описание процедур по улучшению деятельности компании, промышленного производства.

o ISO /IEC 90003:2004 – адаптация стандартов ISO 9000 к производству ПО в русле обеспечения качества в жизненном цикле ПО.

o ISO 9126:2001 – определение качественного ПО и различных атрибутов, описывающих это качество.

Многие стандарты ISO переводятся на русский язык и превращаются в российские стандарты в виде ГОСТов. Имеется много стандартов в области информационных технологий , а также несколько – в области программной инженерии . На соответствие стандартам ISO существует сертификация. В частности, компании сертифицируются на соответствие стандартам ISO 9000 , то есть на качественный процесс разработки ПО.

3. 1988 год, образование организации ETSI (European Telecommunications Standards Institute), штаб-квартира в г. София Антиполис (Франция). Является независимой, некоммерческой, организацией по стандартизации в телекоммуникационной промышленности (изготовители оборудования и операторы сети) в Европе. Самые известные стандарты – GSM , система профессиональной мобильной радиосвязи TETRA .

Остановимся теперь на ряде комитетов, непосредственно связанных с разработкой ПО .

1. 1984 год – создание SEI (Software Engineering Institute) на базе университета Карнеги-Меллон в г.Питсбурге (США). Инициатор и главный спонсор – министерство обороны США. Основная задача – стандартизация в области программной инженерии , выработка критериев для сертификации надежных и зрелых компаний (что в первую очередь интересует Минобороны США для выполнения его заказов). Самые известные продукты – стандарт CMM , CMMI , разработки в области семейства программных продуктов (product lines). Эти продукты шагнули далеко за пределы военных разработок США, их использование и развитие стало международной деятельностью. Некоторые продукты SEI стандартизованы также ISO . На соответствие CMM /CMMI проводится сертификация.

2. 1963 год – создание IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers ). Ведет историю с конца XIX века, в контексте промышленной стандартизацией в США. Сейчас IEEE международная некоммерческая ассоциация специалистов в области техники, мировой лидер в области разработки стандартов по радиоэлектронике и электротехнике. Штаб-квартира в США, существуют многочисленные подразделения в разных странах, включая Россию. IEEE издаёт третью часть мировой технической литературы, касающейся применения радиоэлектроники, компьютеров, систем управления, электротехники, в том числе (январь 2008) 102 реферируемых научных журнала и 36 отраслевых журналов для специалистов, проводит в год более 300 крупных конференций, принимала участие в разработке около 900 действующих стандартов.

3. 1989 год – группа американских IT-компаний (в том числе Hewlett Packard, Sun Microsystems , Canon ) организовали OMG (Object Management Group ). Сейчас включает около 800 компаний членов. Основное направление - разработка и продвижение объектно-ориентированных технологий и стандартов, в том числе для создания платформо-независимых программных приложений уровня предприятий. Известные стандарты CORBA , UML , MDA .

Все эти комитеты и организации включают программную инженерию в сферу своей деятельности, сотрудничают, выпускают совместные стандарты, используют наработки друг друга и т.д.

Стандартизация качества . С точки зрения тестирования ПО нас интересует в этих стандартах стандартизация качества (как контекст тестирования) – сначала выпускаемой продукции, а потом и процессов по ее разработке. Здесь срабатывает идея о том, что качественного результата не создать без качественного процесса. Обеспечение качества является более общим контекстом для тестирования.

Качество продукта или сервиса , предназначенного потребителю, определяется в стандарте ISO 9000 :2005 как степень соответствия его характеристик требованиям - обязательным или подразумеваемым.

Методы обеспечения качества ПО . Не претендуя на абсолютную полноту , перечислим различные способы контроля качества , используемые на практике при разработке ПО .

· Наладка качественного процесса, другими словами совершенствование процесса. Для комплексного улучшения процессов в компании (подход technology push ) компаниями-разработчиками ПО используются стандарты CMM /CMMI , а также по стандартам серии ISO 9000 (с последующей официальной сертификацией ). Применяются и локальные стратегии, менее дорогостоящие и более направленные на решение отдельных проблем (подход organization pull ).

· Формальные методы 1 – использование математических формализмов для доказательства корректности , спецификации, проверки формального соответствия, автоматической генерации и т.д.:

o доказательство правильности работы программ,

o проверка на моделях определенных свойств (model cheking),

o статический анализ кода по дереву разбора программы (например, проверка корректности кода по определенным критериям – аккуратная работа с памятью, поиск мертвого кода и пр.),

o модельно-ориентированное тестирование (model-based testing ): автоматическая генерация тестов и тестового окружения по формальным спецификациям требований к системе) и т.д.

На практике применяются ограниченно из-за необходимости серьезной математической подготовки пользователей, сложности в освоении, большой работы по развертыванию . Эффективны для систем, имеющих повышенные требования к надежности. Также имеются случаи эффективного использования средств, основанных на этих методах, в руках высококвалифицированных специалистов.

· Исследование и анализ динамических свойств ПО. Например, широко используется профилирование – исследование использования системой памяти, ее быстродействие и др. характеристик путем запуска и непосредственных наблюдений в виде графиков , отчетов и пр. В частности, этот подход используется при распараллеливании программ, при поиске "узких" мест. Еще пример – область, называемая "моделирование и анализ производительности " (performance modeling and analysis ). Здесь моделируется нагрузочное окружение системы (число одновременных пользователей системы, сетевой трафик и пр.) и наблюдается поведение системы.

· Обеспечение качества кода. Сюда относится целый комплекс различных мероприятий и методов. Вот некоторые, самые известные из них.

o Разработка стандартов оформления кода в проекте и контроль за соблюдением этих стандартов. Сюда входят правила на создание идентификаторов переменных , методов и имен классов, на оформление комментариев, правила использования стандартных для проекта библиотек и т.д.

o Регулярный рефакторинг для предотвращения образования из кода "вермишели". Существует тенденция ухудшения структуры кода при внесении в него новой функциональности, исправления ошибок и пр. Появляется избыточность , образуются неиспользуемые или слабо используемые фрагменты , структура становится запутанной и трудной для понимания. Рефакторинг – это регулярная деятельность по переписыванию кода, но не с целью добавления новой функциональности, а для улучшения его структуры. Рефакторинг появился в контексте "гибких" методов, в данный момент активно поддерживается различными средами разработки ПО.

o Различные варианты инспекции кода, например, техника peer code review . Последняя заключается в том, что код каждого участника проекта, выборочно, читается и обсуждается на специальных встречах (code review meetings), и делается это регулярно. Практика показывает, что в целом код улучшается.

o Еcть еще такой подход, как "вычитка" кода, используемый, например, при разработке критических систем реального времени. Ею занимаются также разработчики, но их роль в данном проекте – вычитка, а не разработка.

· Тестирование. Самый распространенный способ контроля качества ПО, представленный, фактически, в каждом программном проекте

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Лекция 2. Принципы, методы и средства обеспечения качества продукции

Принципы обеспечения качества продукции

Обеспечение качества продукта имеет две составляющие: объекты, которыми являются образцы товара, и субъекты: организации, обеспечивающие стадии жизненного цикла. Соответственно обеспечение качества товара состоит из:

Технического обеспечения качества, т.е. соответствия продукции,

поставляемой заказчику (покупателю), предъявляемым к нему требованиям, которые заложены в типовую конструкцию товара и подтверждены соответствующими проверками эталонных образцов;

Обеспечения качества товара, т.е. наличия на предприятиях Системы

менеджмента качества, обеспечивающего организацию управлением деятельностью, направленной на обеспечение идентичности товара его типовой конструкции по показателям, определяющим потребительские свойства, а также механизм их реализации.

Для продукции массового спроса, показатели качества которой имеют локальный характер и существенным образом не влияют на общество и окружающую среду, техническое обеспечение качества товара формируется исходя из характеристик, обеспечивающих функционирование товара, и результатов маркетингового анализа рынка сбыта. Документом, в котором сформулированы требования к такому продукту, является Техническое задание (ТЗ) или Технические условия (ТУ).

Для сложной продукции, требования к которой содержатся в различных разнообразных стандартах и нормах, а качество имеет национальный или международный характер, существенным образом влияющий на общество или окружающую среду, формируется сертификационный базис (СБ). Сертификационный базис представляет собой комплекс требований, распространяющихся на данный образец продукции, включающий стандарты на класс продукции, и комплекс специальных технических условий (СТУ), относящихся к конкретному продукту (рис. 2.1). К такой продукции относится автомобильный транспорт, морские суда и, конечно, авиационная техника гражданского назначения.

Рис. 2.1. Схема формирования сертификационного базиса продукта

Качество продукции формируется на всех этапах ее жизненного цикла: проектирования, изготовления, технического обслуживания в процессе эксплуатации и утилизации после завершения срока эксплуатации. Гарантией обеспечения качества продукции у субъекта - организации, обеспечивающей стадии жизненного цикла продукции, является наличие организационных и управленческих процедур, направленных на выпуск продукции, полностью отвечающей всем предъявляемым к ней требованиям и соответствующей типовой конструкции, реализованной в эталонном образце. Эти организационные и управленческие процедуры, объединенные по своим свойствам в подсистемы (функции), составляют Систему менеджмента качества (СМК).

Такими субъектами являются создатели продукции -- разработчики типовой конструкции, изготовители серийных образцов, сервисные центры технической поддержки эксплуатации, центры утилизации изделий после окончания эксплуатации. Система менеджмента качества представляет собой систему стандартов предприятия (СТП), производственных инструкций, приказов и других нормативных документов, описывающих организационные процедуры управления деятельностью, направленной на обеспечение качества продукции.

Рис. 2.2. Обеспечение качества промышленного продукта по этапам жизненного цикла

Подтверждением возможностей субъектов жизненного цикла разрабатывать, производить, эксплуатировать, ремонтировать и утилизировать продукт является наличие у соответствующих предприятий Сертификата соответствия, выдаваемого соответствующими органами, уполномоченными государством.

Согласно вышеизложенному, сертификация продукции содержит два компонента: проверку соответствия типовой конструкции утвержденным требованиям и проверку возможностей предприятия по обеспечению стабильного соответствия экземпляров товара типовой конструкции на всех этапах жизненного цикла экземпляра товара. Проверки выполняются компетентной организацией по утвержденным правилам. Схема обеспечения качества промышленного продукта по этапам жизненного цикла приведена на рис. 2.2.

Семейство международных стандартов ISO серии 9000 по управлению качеством продукции

качество продукция сертификационный стандарт

Для обеспечения качества продукции в международной практике применяются стандарты ISO серии 9000, изданные Комитетом Международной Организации Стандартов (ISO) в 1987 году, переизданные в 1994 году, и новые стандарты системы менеджмента качества, изданные в 2000 году. В настоящее время мировое сообщество использует рекомендации ISO как основу для разработки международных рекомендаций в различных сферах деятельности и национальных (государственных) стандартов качества. Наглядными примерами являются рекомендации ИКАО в области обеспечения безопасности полетов гражданской авиации, соответствующие им национальные системы сертификации в области авиационной деятельности СНГ, США и Объединенной Европы. В качестве государственных стандартов качества продукции общего назначения, в основе которых лежат рекомендации ISO, можно привести стандарты Российской Федерации ГОСТ Р ИСО 9000-2001, ГОСТ Р ИСО 9001-2001, ГОСТ Р ИСО 9004-2001 и ряд других.

В обычной системе контроля качества продукции потребитель защищает свои интересы контролем ее соответствия предъявляемым техническим требованиям. Однако сплошной контроль всех промежуточных технологических операций изготовления продукции не всегда рационален и, что самое главное, не позволяет в полной мере гарантировать стабильность качества продукции. Выборочный контроль дает риск производителя или риск потребителя.

Обеспечить гарантированное соответствие экземпляра продукции установленным требованиям и стабильность показателей каждого экземпляра позволяет развертывание на предприятии системы менеджмента качества, которая обеспечивает организацию производственной деятельности и управление процессами выпуска продукции. В настоящее время широкое применение нашли системы менеджмента качества, в основе которых лежат международные стандарты ISO серии 9000.

На рис. 2.3 показаны взаимоотношения между производителем и потребителем в традиционной системе контроля качества продукции (а) и системе контроля качества, основанной на стандартах ISO 9000 (б).

Потребитель может защитить свои интересы оценкой технологии, метрологических средств, подготовки кадров, контроля испытаний, т.е. оценкой эффективности системы управления качеством продукции производителя. Поэтому для защиты своих интересов потребитель продукции вынужден приходить к производителю на предприятие, проверять действующую у него систему менеджмента качества и делать вывод о возможности заключения контракта.

Стандарты ISO-9000 выполняют двойственную функцию.

Во-первых, они являются носителями международного опыта в области управления качеством продукции и в этом смысле могут быть использованы как пособие при совершенствовании или создании на предприятиях систем управления качеством продукции.

Во-вторых, стандарты ISO серии 9000 содержат модели систем обеспечения качества продукции, на соответствие которым может проверяться система управления качеством продукции на предприятии. В настоящее время в зарубежной практике эти стандарты находят все большее применение при заключении контрактов между фирмами, так как соответствие систем обеспечения качества продукции у производителя требованиям стандартов ISO серии 9000 рассматривается как определенная гарантия стабильного высокого качества продукции.

Поскольку материалы международных организаций, в том числе и стандарты ISO, являются рекомендательными, то для юридического оформления в Российской Федерации стандарты серии ISO утверждены как государственные (ГОСТ Р ИСО 9000-2001, ГОСТ Р ИСО 9001-2001, и ГОСТ Р ИСО 9004-2001). В табл. 2.1 приведен

Таблица 2.1

Международные стандарты качества ISO серии 9000 и ГОСТы на основе стандартов ISO, действующие в Российской Федерации

Номер стандарта	Название стандарта
ИСО 8402:1994	Управление качеством и обеспечение качества - Словарь
ИСО 9000-1-94	Стандарты в области административного управления качеством и обеспечения качества. Часть 1. Руководящие указания по выбору и применению
ИСО 9000-2-93	Стандарты в области административного управления качеством и обеспечения качества. Часть 2. Общие руководящие указания по применению стандартов ИСО 9001, ИСО 9002 и ИСО 9003
ИСО 9000-3-91	Стандарты в области административного управления качеством и обеспечения качества. Часть 3. Руководящие указания по применению стандарта ИСО 9001 при разработке, поставке и обслуживании программного обеспечения
ИСО 9000 4:1993	Стандарты в области административного управления качеством и обеспечения качества. Часть 4. Руководство по управлению программой обеспечения общей надежности
	Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании
	Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании
	Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях
ИСО 9004-1:1994	Административное управление качеством и элементы системы качества. Часть 1. Руководящие указания
ИСО 9004-2:1994	Административное управление качеством и элементы системы качества. Часть 2. Руководящие указания по услугам
ИСО 9004-3:1994	Административное управление качеством и элементы системы качества. Часть 3. Руководящие указания по обработанным материалам
ИСО 9004-4:1994	Административное управление качеством и элементы системы качества. Часть 4. Руководящие указания по улучшению качества
ИСО 10005:1995	Административное управление качеством. Руководящие указания по программам качества
ИСО 10007:1995	Административное управление качеством. Руководящие указания по управлению конфигурацией
ИСО 10011-1:1990	Руководящие указания по проверке систем качества. Часть 1. Проверка
ИСО 10011- 2:1990	Руководящие указания по проверке систем качества. Часть 2. Квалификационные критерии для экспертов-аудиторов систем качества
ИСО 10011- 3:1990	Руководящие указания по проверке систем качества. Часть 3. Управление программами проверок
ИСО 10012- 1:1992	Требования по обеспечению качества измерительного оборудования. Часть 1. Система метрологического подтверждения для измерительного оборудования
ИСО 10013:1995	Руководящие указания по разработке руководств по ка-честву
ГОСТ Р ИСО 9000-2001	Система менеджмента качества. Основные положения и словарь
ГОСТ Р ИСО 9001-2001	Система менеджмента качества. Требования
ГОСТ Р ИСО 9004-2001

перечень стандартов качества серии ISO и ГОСТов, созданных на основе ISO, действующих в Российской Федерации. Другие стандарты углубляют и раскрывают особенности реализации различных моделей систем качества.

В 1993 г. Международной организацией по стандартизации были разработаны стандарты ISO серии 14000, в которых определены общие принципы экологической деятельности. В основе концепции этих стандартов лежат решения Конференции ООН по вопросам охраны окружающей среды и развитию (Рио-де-Жанейро, июнь 1992 г.). Требования международных стандартов ISO серии 14000 относятся к сертификации объектов деятельности продукции и субъектов деятельности с этой продукцией по всему ее жизненному циклу на соответствие требованиям экологической безопасности.

Система менеджмента качества предприятия

Как было сказано ранее, потребителям необходима продукция, характеристики которой удовлетворяли бы их потребностям и ожиданиям. Эти потребности и ожидания отражаются в технических условиях на продукцию и обычно считаются требованиями потребителя. Требования могут быть установлены потребителем при поставке или определены самой организацией. В любом случае преемственность продукции устанавливается потребителем.

Поскольку потребности и ожидания меняются, организации испытывают давление, обусловленное конкуренцией и техническим прогрессом. Они должны постоянно совершенствовать свою продукцию и связанные с ее ЖЦ процессы.

Системный подход к менеджменту качества побуждает предприятия анализировать требования потребителя, определять процессы, способствующие получению продукции с качеством, приемлемым для потребителей, а также поддерживать эти процессы и управлять их состоянием.

Система менеджмента качества (СМК) является основой постоянного улучшения (повышения) удовлетворенности потребителей качеством продукции и других заинтересованных сторон (сотрудники, организации, общество). СМК дает уверенность самому предприятию в способности поставлять продукцию, полностью соответствующую требованиям потребителей.

Принципы менеджмента качества. Для успешного осуществления деятельности предприятия необходимо управлять им систематически и прозрачным способом.

Успех может быть достигнут в результате внедрения и поддержания в рабочем состоянии СМК предприятия для постоянного улучшения деятельности с учетом потребностей всех заинтересованных сторон.

Управление предприятием включает менеджмент качества, основанный на восьми принципах.

1. Ориентация на потребителя. Организация зависит от своих потребителей и поэтому должна понимать их текущие и будущие потребности, выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания.

2. Лидерство руководителя. Обеспечивает единство цели и направления

деятельности организации. Руководителю необходимо создавать и поддерживать внутреннюю среду, в которой работники полностью вовлечены в решение задач организации.

3. Вовлечение работников. Работники всех уровней составляют основу

организации, и их полное вовлечение дает возможность организации с выгодой использовать их способности.

4. Процессный подход. Желаемый результат эффективно достигается, когда деятельностью и ресурсами управляют как процессом.

5. Системный подход к менеджменту. Выявление, понимание и управление взаимосвязанными процессами, как системой, содействует эффективности деятельности организации при достижении ее целей.

6. Постоянное улучшение деятельности организации. В целом должно рассматриваться как ее неизменная цель.

7. Принятие решений, основанных на фактах. Эффективные решения основываются на анализе данных и информации.

8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Организация и поставщики взаимосвязаны, и отношения взаимной выгоды повышают способность обеих сторон создавать ценности.

Подход к разработке и внедрению СМК состоит из следующих ступеней:

1. Установление потребностей и ожиданий потребителя.

2. Разработка целей и политики организации в области качества.

3. Установление процессов и ответственности, необходимых для достижения целей в области качества.

4. Установление и определение необходимых ресурсов, и обеспечение ими для достижения установленной цели.

5. Разработка методов для измерения эффективности каждого процесса.

6. Применение данных измерений для определения результативности и

эффективности каждого процесса.

7. Определение средств, необходимых для предупреждения несоответствий и устранения их причин.

8. Разработка и применение процесса постоянного улучшения СМК.

Любая деятельность или комплекс действий, в которых используются ресурсы для преобразования входов и выходов, может рассматриваться как процесс. Чтобы организация результативно функционировала, она должна сохранять управление многочисленными взаимосвязанными и взаимодействующими процессами. Часто выход одного процесса образует вход следующего. Система управления процессами прежде всего обеспечивает их взаимодействие, которое может считаться процессным подходом.

Стандартизация в авиастроении

Развитие научно-технического прогресса и непрерывное расширение научно-технических и экономических связей привлекают к стандартизации все большее и большее внимание во всех без исключения странах мира, всех технических и экономических международных, региональных и национальных организаций и предприятий. Это является следствием объективной необходимости стандартизации для управления экономическими и производственными процессами. Трудно сейчас назвать область человеческой деятельности, где бы не применялись принципы стандартизации. Сдвижением науки и техники вперед, совершенствованием производства растут масштабы работ и непрерывно расширяется сфера применения принципов стандартизации.

Развитие техники связано со значительным усложнением оборудования, применением взаимосвязанных систем машин и приборов, ужесточением режимов их эксплуатации, применением широкой номенклатуры веществ и материалов. Резко возрастают требования к качеству исходного сырья, материалов и комплектующих изделий. Первостепенное значение приобретают вопросы надежности элементов, из которых складывается современная техника. В этих условиях возрастает роль стандартизации как важнейшего звена в системе управления техническим уровнем и качеством продукции на всех стадиях ее жизненного цикла. Авиационная техника - наглядный тому пример. Около 70% нормативной технической документации, используемой при проектировании, изготовлении, ремонте и эксплуатации авиационной техники, основаны на рекомендациях авиационных стандартов, нормалей, инструкций и руководящих технических материалах.

Развитие авиационной техники требует создания нормативно-технической документации, предусматривающей единый подход к ее проектированию и разработке типовых конструктивных решений деталей массового применения авиационных нормалей. В 1926 году в СССР были утверждены и изданы «Нормы прочности», а в 1935 - 1937 гг. вышло первое издание «Руководства для конструкторов» в трех томах. К первым предприятиям, разработавшим заводские нормали и внедрившим их в выпускаемые самолеты, относятся конструкторские бюро А.Н. Туполева и С.В. Ильюшина. Организованные на них группы стандартизации создали заводские нормали на прессованные профили, петли, крепеж, соединения трубопроводов, пружины, амортизационные шнуры и другие широко применяемые детали.

Стандарт - нормативный документ, разработанный на основе взаимной договоренности заинтересованных сторон, содержащий требования, не противоречащие обязательным требованиям и рекомендациям вышестоящих органов, а также правилам и нормам безопасности, установленным для отрасли, и направленный на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области деятельности.

Отраслевые стандарты разрабатываются применительно к продукции конкретной отрасли.

Работу по стандартизации и унификации в авиационной промышленности проводит Научно-исследовательский институт стандартизации и унификации (НИИСУ). На базе НИИСУ создан Технический комитет по стандартизации «Авиационная техника». В состав Технического комитета входят представители головных институтов - ведущие специалисты по всем направлениям авиационной промышленности, в том числе НИИСУ, ВИАМ, ЛИИ, НИАТ, ПИИАО, ЦАГИ, ЦИАМ и другие заинтересованные организации и ведомства. В Техническом комитете функционируют технические подкомитеты, которые рассматривают, одобряют и передают в технический комитет на утверждение проекты межгосударственных, государственных и отраслевых стандартов на авиационную технику. После рассмотрения проекты межгосударственных и государственных стандартов передаются для принятия в Госстандарт России; отраслевые (авиационные) стандарты и другая нормативно-техническая документация утверждаются председателем Технического комитета по стандартизации и регистрируются. Межгосударственные и государственные стандарты на авиационную технику разрабатываются соответственно разными странами СНГ или различными отраслями России.

При создании авиационной техники используются системы межгосударственных и государственных общетехнических и организационно-методических стандартов: Государственная система стандартизации (ГСС), Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической документации (ЕСТД), Единая система программной документации (ЕСПД), Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ) т.д. (рис. 2.4).

Если указанные выше структуры не полностью удовлетворяют требованиям, предъявляемым к авиационной технике, то дополнительно выпускаются специальные государственные, отраслевые стандарты или нормативно-техническая документация (положения, методики, методические указания и т.д.), отражающие специфику создания, эксплуатации, ремонта и утилизации авиационной техники.

В отрасли действует система обеспечения отраслевыми стандартами и нормативно-технической документацией предприятий и организаций отрасли и заказчика. Рассылку производят пять головных организаций по стандартизации, которые являются держателями подлинников отраслевых стандартов и нормативно-технической документации: НИИСУ (основное производство), НИАТ (техноло-гические процессы и оборудование при производстве самолетов, вертолетов, двигателей и агрегатов), ВИАМ (авиационные материалы), ПО «Нормаль» (авиационный крепеж). Отраслевой фонд авиационных стандартов является составной частью федерального фонда стандартов.

Рис. 2.4. Иерархическая схема образования системы нормативных документов предприятия авиационной отрасли

Стандартизация базируется на общенаучных и специфических методах, таких как: упорядочение объектов стандартизации; унификация продукции, агрегатирование; комплексная стандартизация; опережающая стандартизация.

Упорядочение объектов стандартизации - универсальный метод в области стандартизации продукции, процессов и услуг. Упорядочение, как управление многообразием, связано, прежде всего с сокращением многообразия. Результатом работ по упорядочению являются, например, ограничительные перечни комплектующих изделий для конечной готовой продукции; альбомы типовых конструкций изделий; типовые формы технических, управленческих и прочих документов.

Деятельность по рациональному сокращению числа типов деталей, агрегатов одинакового функционального назначения называется унификацией продукции. Основными направлениями унификации являются: разработка параметрических и типоразмерных рядов изделий, машин, оборудования, приборов, узлов и деталей; разработка типовых изделий в целях создания унифицированных групп однородной продукции; разработка унифицированных технологических процессов, включая технологические процессы для специализированных производств продукции межотраслевого применения; ограничение целесообразным минимумом номенклатуры разрешаемых к применению изделий и материалов. В зависимости от области проведения унификация изделия может быть межотраслевой, отраслевой и заводской. В зависимости от методических принципов осуществления унификация может быть внутривидовой и межвидовой или межпроектной.

Агрегатирование - это метод создания машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости. Агрегатирование очень широко применяется в машиностроении, радиоэлектронике.

При комплексной стандартизации осуществляются целенаправленное и планомерное установление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту комплексной стандартизации в целом, так и к его основным элементам в целях оптимального решения конкретной проблемы. Применительно к продукции -- это установление и применение взаимосвязанных по уровню требований к качеству готовых изделий, необходимых для их изготовления сырья, материалов и комплектующих узлов, а также условий сохранения и потребления (эксплуатации).

На этапе прогнозирования, а также на ранней стадии проектирования авиационной техники основной задачей стандартизации является создание опережающих отраслевых стандартов и других нормативных документов, которые устанавливают перспективные показатели качества разрабатываемых изделий, оптимальные в планируемом интервале времени. Разработка таких нормативных документов основана на применении методов оптимизации и прогнозирования объектов стандартизации. Такой подход к формированию перспективных требований, сложившийся в авиационной промышленности, апробирован и показал высокую эффективность при создании целой гаммы самолетов, таких как Ил-96-300, Ту-204 и др. На его основе реализуется метод программно-целевого управления техническим уровнем изделий, связывающий в единое целое всех разработчиков при выполнении жестких условий тактико-технического задания и включающий в себя:

Создание нормативов опережающего технического уровня изделий, технологии, материалов, оборудования;

Систематическое обновление нормативов;

Сдвиг опытно-экспериментальных работ на ранние стадии проектирования за счет моделирования на ЭВМ, создания макетов, применения натуральных и полунатуральных стендов.

Основой для разработки опережающих нормативных документов являются результаты поисковых научно-исследовательских работ, новейшие достижения науки и техники.

Требования опережающих стандартов и нормативов включаются в техническое задание на вновь разрабатываемые и модернизируемые изделия, а также на карты технического уровня этих изделий. В картах технического уровня предусматривается поэтапное ступенчатое достижение опережающих показателей с учетом развития материально-технической базы.

При реализации нормативов технического уровня обязательно разрабатываются параметрические и типоразмерные ряды комплектующего оборудования. Эта работа проводится с учетом типов и классов финальных изделий.

Внедрение опережающих стандартов в авиационной отрасли позволяет создавать научно-технический задел по агрегатам и системам к моменту разработки нового финального изделия. Примерами таких стандартов являются ОСТ 1 02507 и ОСТ 1 02581, устанавливающие требования к качеству внешней поверхности дозвуковых и сверхзвуковых самолетов.

Технический уровень авиационной техники и средств наземного обслуживания, разрабатываемых по техническим заданиям, обеспечивается выполнением требований действующих в отрасли документов: нормативов технического уровня, методик оценки технического уровня изделий, системы разработки и постановки продукции на производство.

Одним из документов, устанавливающих технический уровень изделий, является карта технического уровня, подтверждающая обоснованность решений о целесообразности разработки новых и модернизированных изделий и постановки их на производство и обеспечивающая учет номенклатуры комплектующих изделий в целях стандартизации, унификации и специализации опытно-конструкторских работ и серийного производства.

Современное состояние проблемы стандартизации авиационной техники на международном уровне характеризуется усилением борьбы стран-лидеров в разработке авиационной техники за признание своих национальных стандартов и стандартов организаций своих стран в качестве международных.

Стандарты в современных условиях глобализации бизнеса рассматриваются как один из важнейших инструментов завоевания превосходства на мировых рынках продукции во всех отраслях промышленности. В разных странах мира вопросам стандартизации уделяется огромное внимание, вплоть до выработки национальных стратегий в этой области. Стратегическая стандартизация -- это концепция, при которой предприятиям промышленности рекомендуется рассматривать стандарты как средство бизнеса. Руководителям предприятий рекомендуется использовать стандарты как часть стратегии бизнеса с целью получения преимуществ на рынке, сокращения затрат и повышения производства.

В области международной стандартизации работу ведет ИСО - международная организация по стандартизации. Целью ИСО является содействие развитию стандартизации и связанных с ней областей в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи, а также для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической и экономической деятельности. В практике ИСО упор делается на установление единых методов испытаний продукции, требований к маркировке, терминологии, т.е. на аспекты, без которых невозможно взаимопонимание изготовителя и потребителя независимо от страны, где производится и используется продукция.

В области международной стандартизации действует также Международная электротехническая комиссия (МЭК). С учетом общности задач ИСО и МЭК, а также возможности дублирования деятельности отдельных технических органов между этими организациями заключено соглашение, которое направлено, с одной стороны, на разграничение сферы деятельности, а с другой - на координацию технической деятельности.

Международные стандарты не являются обязательными, т.е. каждая страна вправе применять их целиком, отдельными разделами или вообще не применять. Однако в условиях острой конкуренции на мировом рынке изготовители продукции, стремясь поддержать высокую конкурентоспособность своих изделий, вынуждены пользоваться международными стандартами. По оценке зарубежных специалистов, передовые промышленно развитые страны мира применяют до 80% всего фонда стандартов ИСО.

В Российской Федерации действует закон о техническом регулировании.

Техническое регулирование -- правовое регулирование отношений в области установления, применения и исполнения обязательных требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, а также в области установления и применения на добровольной основе требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ или оказанию услуг и правовое регулирование отношений в области оценки соответствия. Техническое регулирование производится через Технический регламент -- документ, принятый органом власти и содержащий обязательные правовые нормы, устанавливающие характеристики продукции (услуги) или связанные с ней процессы и методы производства.

Развитие авиационной техники связано со значительным усложнением оборудования, применением взаимосвязанных систем и приборов, ужесточением режимов их эксплуатации, применением широкой номенклатуры материалов. Резко возрастают требования к качеству исходного сырья, материалов и комплектующих изделий. Первостепенное значение приобретают вопросы надежности элементов, из которых складывается авиационная техника. В этих условиях возрастает роль стандартизации как важнейшего звена в системе управления техническим уровнем и качеством авиационной продукции на всех стадиях научных разработок, проектирования, создания и эксплуатации.

Согласно закону о техническом регулировании стандартизация осуществляется в целях:

Повышения уровня безопасности жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества, экологической безопасности, безопасности жизни или здоровья людей, животных и растений и содействия соблюдению требований технических регламентов;

Повышения уровня безопасности объектов с учетом риска возникновения чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера;

Обеспечения научно-технического прогресса;

Повышения конкурентоспособности продукции, работ, услуг;

Рационального использования ресурсов;

Технической и информационной совместимости;

Сопоставимости результатов исследований (испытаний) и измерений, технических и экономико-статистических данных;

Взаимозаменяемости продукции.

Учитывая необходимость обеспечения конкурентоспособности авиационной техники на внутреннем и внешнем рынках, создатели авиационных стандартов и нормативных документов используют при их разработке принципы иерархической гармонизации с международными и отечественными стандартами и рекомендациями. Это значит, что система подчиненных нормативных документов строится на основе аналогичных вышестоящих требованиях с учетом особенностей потребителя.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Понятие и показатели качества продукции. Принципы управления, стадии формирования и показатели качества. Оценка качества однородной продукции. Статистические методы контроля и управления качеством. Внедрение международных стандартов ИСО серии 9000.

курсовая работа , добавлен 13.07.2015


Задачи и принципы международных стандартов серии ИСО 9000. Управление качеством продукции в процессе производства и переработки продукции согласно концепции У. Тейлора. Термины системы менеджмента качества, ее показатели и метрологическое обеспечение.

контрольная работа , добавлен 08.01.2011


Обзор TQM и основных положений стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9000-2008. Принципы и подходы, методы и средства обеспечения качества продукции и его контроля. Вклад наиболее крупных зарубежных и отечественных ученых в формирование раздела знаний о качестве.

курсовая работа , добавлен 03.04.2014


Теоретические основы по проблеме обеспечения качества, его экономическое содержание. Единичные и комплексные показатели качества. Главная цель международных стандартов ИСО серии 9000. Динамика показателей качества предприятия, учет и анализ брака.

курсовая работа , добавлен 13.01.2014


Сущность категории качества. Системный и процессный подходы к управлению качеством. Управление качеством в международных стандартах ИСО 9000. Оценка изготовленной продукции на разных стадиях производства. Пути совершенствования качества продукции.

дипломная работа , добавлен 15.12.2011


Принцип обеспечения качества и управления качеством продукции. Международный стандарт ИСО серии 9000. Расчет приведенных затрат и амортизационных издержек. Схема организации рациональной и эффективной работы по качеству. Сертификация систем менеджмента.

контрольная работа , добавлен 09.03.2010


Оценка важности повышения качества продукции для обеспечения конкурентоспособности предприятия в условиях глобализации. Обоснование экономической эффективности бизнес-проекта внедрения мероприятий улучшения качества обоев для продвижения на рынки ЕС.

дипломная работа , добавлен 20.06.2012


Проверка соответствия характеристик продукции или процесса, виды контроля качества продукции. Применение международных стандартов МС ИСО серии 9000. Назначение и основные задачи и организация входного контроля, контроль качества металлопродукции.

контрольная работа , добавлен 04.12.2011


Определение термина "качество продукции" и изучение системы его показателей. Анализ системы качества в соответствии с нормами международных стандартов ИСО 9000. Принципы и функции управления качеством на предприятии, классификация данных методов.

курсовая работа , добавлен 07.01.2011


Показатели качества, являются основной категорией потребительских ценностей продукции, создают базу для формирования цены, себестоимости продукции. Анализ понятия системы качества согласно МС ИСО 9000, ее элементов и методов их оценки качества продукции.

В результате изучения материала данной главы студент должен:

знать

• семь инструментов контроля качества продукции;
• статистические методы контроля качества продукции;
• функционально-стоимостной анализ;
• современные технологии управления качеством (концепция "шесть сигм", метод QFD и др.);

уметь

• строить причинно-следственную диаграмму Исикавы и диаграмму Парето с целью управления качеством товаров и услуг;
• применять метод QFD в целях отслеживания требований потребителей на всех этапах жизненного цикла продукции;
• применять функционально-стоимостной анализ с целью достижения необходимых потребительских свойств товара (услуги) с минимальными затратами на их обеспечение;

владеть

• навыками применения семи инструментов контроля качества товаров, поступающих в торговлю;
• статистическими методами управления качеством товаров, поступающих в торговлю.

Значение и классификация методов

Как отмечалось выше, в гл. 2, одним из принципов СМ К является то, что основой для принятия решения должны быть только факты, а не интуиция. Одна из причин ошибок при управлении качеством состоит в том, что факты путают с субъективными суждениями. Для предупреждения ошибок следует организовать процесс поиска фактов, т.е. статистического материала.

Вопросами сбора, обработки и анализа результатов занимается математическая статистика, которая включает огромное количество различных методов. Японские ученые (в первую очередь профессор К. Исикава) выбрали из этого множества семь основных инструментов контроля качества (рис. 4.1). Большую роль в освоении статистических методов в Японии сыграли кружки качества.

Рис. 4.1.

С ростом объемов производства при серийном и массовом изготовлении продукции потребителю (как юридическому лицу) и самому изготовителю стала необходима информация о реальном качестве производимой и покупаемой продукции. Однако в связи с большим объемом выпускаемых партий продукции сплошной контроль качества выполнить было трудно, да и достоверность его была невелика. С целью снижения трудоемкости и повышения достоверности начали применяться статистические методы выборочного контроля качества. Их смысл предельно прост: изучив небольшую часть изделий (выборку), можно сделать надежные выводы о качестве всей партии.

В конце 1970-х и в начале 1980-х гг. Союз японских ученых и инженеров разработал более сложный набор инструментов контроля качества. Эти инструменты базировались как на методах математической статистики, так и на методах других наук: операционного анализа, теории оптимизации и др. Как более тонкие инструменты они были адресованы инженерному составу. Эти методы получили название инструменты управления качеством. В данном учебнике рассматриваются некоторые из инструментов управления качеством: программа "Шесть сит", технология развертывания функции качества, функционально-стоимостной анализ.

Ниже описаны три группы методов:

• 1) основные инструменты контроля качества;
• 2) статистические методы выборочного контроля качества;
• 3) инструменты управления качеством.

Основные инструменты контроля качества

Основные инструменты контроля качества - это методы статистического анализа условий и факторов, влияющих на качество продукции. Статистический анализ включает в себя анализ видов и причин брака, анализ влияния отдельных факторов технологического процесса на показатели качества. При анализе рекомендуется использовать специальные графические методы (их иногда называют описательной статистикой) для наглядного представления данных о качестве. К таким методам относят семь инструментов контроля качества (см. рис. 4.1).

Контрольный листок (лист) - инструмент для сбора и упорядочения данных для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

На рис. 4.1 контрольный листок не случайно расположен в центре, в окружении остальных 6 инструментов. Он играет особую роль, ведь выполнение любой задачи по анализу качества начинается со сбора исходных данных.

Контрольный листок - бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые виды брака (в нашем случае на примере дефектов декорирования керамических изделий), по которым указывается в виде простых символов частота их появления.

Количество различных листков на предприятии исчисляется сотнями, и для каждой конкретной цели может быть, в сущности, разработан свой листок. Но принцип их оформления остается неизменным: форма листка должна быть простой и понятной (без дополнительных пояснений); необходимо указывать, кто, на каком этапе и в течение какого времени собирал данные.

На предприятиях машиностроения в последнее время все чаще возникает необходимость создавать системы управления, соответствующие не основополагающему стандарту ИСО 9001, а усовершенствованным (модернизированным в соответствии с требованиями времени и спецификой конкретной отрасли) стандартам на системы менеджмента качества (например, стандарты Газпрома, РЖД и т.п.).

Хотя на большинстве российских предприятий давно внедрена и достаточно успешно функционирует система разработки и постановки продукции на производство (СРПП), соответствующая национальным стандартам РФ, многие потребители сегодня требуют от поставщиков внедрения современных систем менеджмента качества, ориентированных на стандарты, учитывающие отраслевую специфику (например международный стандарт ИСО/ТУ 16949, AS 9100 и аналогичные им).

При внедрении этих стандартов необходимо дублировать многие уже существующие и действующие на предприятии процедуры, реализующие требования стандартов СРПП. Нет сомнений, что это ведет к дополнительным нерациональным затратам всех видов ресурсов.

Задача сокращения временных, человеческих и финансовых ресурсов на внедрение требований международных стандартов к методам и процедурам обеспечения качества с использованием опыта действующих национальных стандартов РФ сегодня чрезвычайно актуальна.

Несмотря на, казалось бы, очевидные различия в особенностях построения производства в автомобильной индустрии и в других отраслях машиностроения, общей характерной чертой является широкое использование поставок комплектующих на основные сборочные заводы сравнительно небольшими предприятиями.

Такие принципы организации производства хорошо отработаны на практически всех без исключения автомобильных заводах (как отечественных, так и зарубежных), применяются они и для нефтегазового машиностроения - на заводах, выпускающих сложные технологические системы: буровые установки, комплексы для освоения морских месторождений и пр. Аналогичные примеры можно найти и в других отраслях.

В силу того, что автомобили представляют собой изделие гораздо более широкого массового спроса, именно в этой отрасли изготовителям пришлось уделить особое внимание созданию таких систем менеджмента качества, какие могли бы соответствовать современным принципам организации производства и, более того, могли бы одновременно способствовать повышению качества продукции. Кроме того, автомобильная промышленность создала свою отраслевую систему стандартов качества гораздо раньше, чем потребность в этом возникла в других областях.

Именно в этом контексте представляют несомненный интерес работы в области формирования системы менеджмента качества, проводимые в настоящее время на предприятиях автомобилестроения. Более чем вероятно, что с учетом незначительных корректив, достигнутые на них результаты могут найти применение на любых машиностроительных заводах.

Хорошо известно, что для того, чтобы показать потребителю, как компания следит за качеством своей продукции и гарантировать ему это качество, производители создают системы менеджмента качества, соответствующие требованиям стандартов ИСО 9001, ИСО/ТУ 16949, применяют описанные там методы.

В России сейчас наблюдается тенденция перехода от национальных стандартов к международному стандарту ИСО/ТУ 16949, который применяется к предприятиям автомобильной промышленности и организациям, производящим соответствующие запасные части. Вследствие того, что ИСО/ТУ 16949 был выпущен одновременно со стандартом для систем менеджмента качества, он имеет с последним много общего, но есть у него и свои особенности, так как ИСО/ТУ 16949 был разработан международной целевой группой автомобильной промышленности (IATF) и Японской ассоциацией производителей автомобилей, зарегистрированной в качестве корпорации (JAMA) при поддержке Технического комитета ИСО/TC 176 «Менеджмент качества и обеспечение качества».

Крупнейшие автопроизводители уже сертифицируют или планируют сертифицировать свои системы менеджмента качества по международному стандарту ИСО/ТУ 16949, и требуют этого от своих поставщиков. Например, такие требования выдвигают к своим поставщикам представители «Большой Тройки» -DaimlerChrysler, General Motors, Ford.

Следует отметить, что внедрение стандарта ISO/TS 16949 требует применения специальных методов организации работ - APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan - Перспективное планирование качества продукции и разработка плана управления), PPAP (Production Part Approval Process - Процесс согласования производства части, т.е. одобрение производства автомобильных компонентов), а также использования некоторых инструментов обеспечения качества продукции с применением статистических методов анализа - FMEA (Method for potential failure mode and effects analysis - Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов), MSA (Measurement systems analysis - Анализ системы измерений), SPC (Methods of statistical process control - Методы статистического управления процессом) и QSA (Management quality systems analysis - Оценка систем менеджмента качества).

Наиболее серьезные трудности на отечественных предприятиях вызывает внедрение метода организации работ APQP (Advanced Product Quality Planning), фактически - процесса планирования, разработки и подготовки производства автомобильных компонентов, дающего возможность обеспечения абсолютно всех требований и ожиданий потребителя уже на этапе подготовки производства, когда имеются основные возможности предотвращения дефектов, Сложности возникают из-за того, что этот процесс затрагивает практически все подразделения и все процессы в организации и должен быть реализован на всех этапах жизненного цикла продукции - от планирования создания, проектирования и разработки автомобильного компонента до его серийного производства.

В России существует система схожая по назначению с APQP - система разработки и постановки продукции на производство (СРПП).

Как известно, СРПП - комплекс взаимосвязанных основополагающих организационно-методических и общетехнических государственных стандартов, устанавливающих основные положения, правила и требования, обеспечивающие техническое и организационное единство выполняемых работ на стадиях жизненного цикла продукции (ЖЦП), включающих исследование и обоснование разработки продукции или проекта, собственно разработку, производство, эксплуатацию (применение, хранение) продукции и ремонт (для ремонтируемой продукции), а также взаимодействие заинтересованных сторон.

СРПП взаимоувязана со стандартами других общетехнических систем и комплексов стандартов: Единой системой конструкторской документации (ЕСКД), Единой системой технологической документации (ЕСТД), Единой системой программной документации (ЕСПД), Государственной системой обеспечения единства измерений, Технологическим обеспечением создания продукции.

В настоящее время многие специалисты предприятий озабочены следующей проблемой - на предприятиях уже внедрена и успешно функционирует система разработки и постановки продукции на производство в соответствии с национальными стандартами РФ. Но наступает момент, когда потребитель - некий автопроизводитель - требует от своего поставщика внедрения системы менеджмента качества по международному стандарту ИСО/ТУ 16949, в том числе, естественно, внедрения метода APQP как неотъемлемой составной части такой системы менеджмента качества. Специалисты понимают, что им приходится дублировать многие уже осуществляемые процессы, что сопровождается дополнительными нерациональными затратами.

Эта ситуация живо обсуждается специалистами, которые с ней столкнулись . Правда, в большинстве случаев специалисты только рассуждают о том, как интересно совпадают требования международных организаций (международной целевой группой автомобильной промышленности (IATF) и требования наших старых, давно используемых национальных стандартов, которые были разработаны еще в восьмидесятые и девяностые годы прошлого века.

Итак, есть проблема - как с наименьшими затратами внедрить требования стандарта ИСО/ТУ 16949, в том числе экзотический пока для нас метод организации работ APQP на предприятии с внедренной и успешно функционирующей СРПП.

Целью нашего исследования являлась разработка алгоритма освоения на российских предприятиях международных систем управления качеством с учетом специфики накопленного предшествующего опыта функционирования отечественных систем и при этом оптимизации затрат ресурсов различного рода: трудовые, финансовые, временные и пр.

Автором был проведен анализ степени совместимости требований стандарта ИСО/ТУ 16949 и метода APQP с требованиями национальных стандартов СРПП. Для этого были построены матрицы соответствия требований вышеуказанных двух систем, в которой 45 строк отвечают требованиям СРПП, и по 49 столбцов соответствуют требованиям ИСО/ТУ 16949 и APQP. Каждый элемент пересечения строк и столбцов был далее проанализирован путем сочетания экспертных оценок и методов регрессионного анализа .

Для более точного понимания, какова была степень обобщения требований, как проводилась классификация требований метода APQP по группам и какие именно требования из СРПП рассматривались на предмет их совместимости с требованиями APQP-процесса, рассмотрим небольшую часть матрицы в более укрупненном виде. Фрагмент матрицы представлен в таблице 2.

Таблица 2 - Фрагмент матрицы совместимости требований СРПП и ИСО/ТУ 16949

В результате анализа выявлено, что в отдельных случаях имеет место совместимость (полная или частичная) требований ИСО/ТУ 16949 и APQP с требованиями СРПП и наоборот. Поэтому далее была проведена количественная оценка степени совместимости требований ИСО/ТУ 16949 и APQP-метода, которая показала, что полное совпадение требований обнаружено в 15 % случаев, и частичное совпадение требований - в 13 % случаев. Кроме того, были выявлены ситуации, когда требования могут служить основой для внедрения международных стандартов: группа требований ИСО/ТУ 16949 и APQP напрямую не совпадает с требованиями СРПП, но, если последние каким-то образом дополнить, то полное или частичное совпадение будет иметь место. Таких ситуаций оказалось около 22 %. Наконец, число случаев с незначительным совпадением равно 12 %, и отсутствие совпадения обнаружено в 38 % случаев.

Например, в п. 5.2 ГОСТ Р 15.201-2000 указано следующее: «В техническом задании рекомендуется предусматривать учет интересов всех возможных потребителей». В свою очередь, в качестве входной информации на первом этапе метода APQP необходимо иметь «информацию от конкретных потребителей». При исследовании было признано, что имеет место полное совпадение требований.

Еще один пример: в п. 4.6 ГОСТ Р 15.201-2000 есть требование о том, что разработчик продукции при проведении научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ должен обращать особое внимание на обеспечение, в частности, требований учета показателей продукции, определяющих ее технический уровень. В APQP-процессе речь идет об опорных показателях продукции/процессов конкурентов. В данном случае было признано, что имеет место частичное совпадение требований. Аналогичная ситуация и с такими требованиями, как обязательность технологической проработки продукции в соответствии с п. 5.2.6 ГОСТ Р 50995.3.1-96 и необходимость наличия «предположения о продукции и процессах» в соответствии с требованиями метода APQP.

На основании результатов этой работы можно сделать следующий вывод - при внедрении ИСО/ТУ 16949 и метода организации работ APQP на предприятиях с внедренной и успешно функционирующей СРПП можно существенно сократить затраты ресурсов.

Сокращение затрат может быть достигнуто за счет того, что те элементы управления процессом подготовки производства, которые уже внедрены на предприятии в соответствии с требованиями стандартов СРПП нет необходимости повторно внедрять в том случае, если они предусмотрены при применении ИСО/ТУ 16949 и APQP. Вполне достаточно будет уточнить в документации предприятия разницу в терминологии. Все мы прекрасно понимаем, что такой подход может в значительной степени сэкономить и время внедрения ИСО/ТУ 16949 и APQP-метода, и сократить требуемые для внедрения людские и материальные ресурсы.

Следует отметить, что проведен достаточно поверхностный анализ существующей ситуации. В частности, требования стандартов СРПП были разбиты всего на 45 групп, требования ИСО/ТУ 16949 и APQP-метода - на 49 групп, что, вероятно, недостаточно для полноценной оценки совместимости требований ИСО/ТУ 16949 и APQP с требованиями стандартов СРПП; следует также отметить, что для оценки совместимости требований применялась шкала, состоящая всего из 5 категорий, что также дает только приблизительную оценку совместимости требований.

Необходимо также отметить, что, в зависимости от специфики предприятия и общей направленности его деятельности, порядок внедрения различных требований как стандартов СРПП, так и требований ИСО/ТУ 16949 и APQP может быть различным. Но, при этом, следует учитывать, что некоторые требования могут быть взаимосвязаны и тогда существует неоспоримый порядок их внедрения. Эта ситуация обязательно должна быть учтена при совместном внедрении стандартов СРПП и ИСО/ТУ 16949.

С учетом вышесказанного разработана схема организации производства, которую мы назвали «организационной моделью» (рисунок 1). Организационная модель позволяет определить последовательность действий на стадии проектирования, разработки и постановки продукции на производство и при производстве продукции, выявить и локализовать узкие места, предпринять конкретные действия для их устранения, распределить ответственность и полномочия в рамках как подразделения, ответственного за выпуск продукции, так и во всей организации .

Рисунок 1 - Организационная модель «Управление производством и обслуживанием»

Разработанная организационная модель применима на любом промышленном предприятии. Организационная модель может быть применена для определения порядка внедрения и для распределения работ при внедрении современных методов управления качеством на машиностроительном предприятии, имеющем действующую систему управления, основанную на внедренных стандартах национальной системы СРПП.

В проведенном анализе также не был учтен такой фактор, как некоторые неточности и условности перевода текста, описывающего метод APQP. В такой ситуации бывает очень трудно учесть синонимы при изложении требований - ведь некоторые требования могут даже полностью совпадать, но при этом быть изложены совершенно разными словами.

Результаты анализа позволяют разработать конкретный алгоритм внедрения требований международных стандартов, учитывающий действующую на предприятиях систему СРПП, что может существенно сократить затраты времени, людских и финансовых ресурсов и при этом использовать громадный багаж, оставленный нам нашими предшественниками - советскими инженерами - разработчиками национальных стандартов. Этот алгоритм будет описан в следующей публикации автора.

Наталия Викторовна ВАЩЕНКО — начальник отдела сертификации и организации работ АНО Координационный Центр «АТОМВОЕНСЕРТ»

Список использованных источников

1 Кудряшов А.В. Круглый стол. APQP: проблемы и опыт внедрения // Методы менеджмента качества. - 2012. - №6.
2 Кершенбаум В.Я., Ващенко Н.В. Методология оценки совместимости нормативных требований отечественной и зарубежной практики при построении систем менеджмента качества // Управление качеством в нефтегазовом комплексе. - 2013. - №1. - с. 17 - 21.
3 Ващенко Н.В. О целесообразности документированной процедуры в рамках реализации требований седьмого раздела ISO 9001:2008 // Управление качеством в нефтегазовом комплексе. - 2013. - №2. - с. 14 - 18.